音響カメラで工場のエア漏れを可視化・数値化。漏れ量・損失金額・CO2排出量を定量レポートでご報告します。
日本の工場で使用される圧縮空気の20〜30%が、配管やジョイント部からの漏れによって失われています。これは日本の総電力消費量の約3%に相当し、膨大なエネルギーコストとCO2排出の原因となっています。しかし、エア漏れの多くは人間の耳では聞き取れない高周波音であり、目視でも確認できないため、長年にわたって見過ごされてきました。
エアモアのエア漏れ診断サービスは、音響イメージングカメラ（ALGOLEAK AL64）を駆使し、極めて微細な漏れまで精密に特定します。工場を稼働させたまま診断でき、生産ラインを止める必要はありません。診断後は、漏れ箇所ごとの漏れ量・年間損失金額・CO2排出量を算出し、優先改善順位を付けた詳細レポートをご提出。修理方法・必要部材・工数の見積もりまで含む実践的な改善提案で、確実なコスト削減を実現します。
お問い合わせから効果検証まで、5つのステップでエア漏れ改善を実現します。
工場規模・設備状況をヒアリングし、最適な診断プランをご提案します。まずはお気軽にご相談ください。
音響カメラ（AlgoLeak）で工場内のエア漏れ箇所を精密特定。工場稼働中に実施でき、生産に影響を与えません。
漏れ箇所ごとの漏れ量・損失金額・CO2排出量を算出。定量的なデータに基づいて改善効果を可視化します。
優先改善箇所のランキング、修理方法・必要部材・工数を含む詳細レポートをご提出。すぐに改善着手できます。
改善施工の支援と、改善後の効果検証まで一貫対応。確実にコスト削減を実現します。
大規模工場の配管ネットワーク全体を網羅的に診断。数百箇所に及ぶ漏れ箇所を特定し、優先順位に基づいた改善を実施。年間800万円のコスト削減を実現しました。コンプレッサーの稼働負荷が低減し、設備寿命の延長にも貢献しています。
衛生管理が厳しい環境でも、非接触の音響カメラで安全に診断を実施。生産ラインを止めることなくエア漏れを特定し、コンプレッサーの稼働台数を3台から2台に削減。電力コストの大幅な低減と省エネ目標の達成に寄与しました。
クリーンルーム隣接エリアの微細な漏れを超音波検知器で精密に特定。設備の圧力不足によるトラブルの原因が長年不明でしたが、診断により根本原因を解明。修理後は安定した圧力供給が回復し、製品歩留まりの向上にもつながりました。
工場の規模によりますが、一般的な工場（30,000㎡以下）で1日程度です。小規模工場（10,000㎡以下）であれば半日で完了します。
はい、超音波式の検知器を使用するため、工場稼働中に診断可能です。生産スケジュールに影響を与えません。ただし、ごく微小な漏れも検知したい場合は、工場停止中の診断が望ましいです。
工場の面積・設備数に応じてお見積りいたします。コスト削減効果を考慮すると、多くの場合、短期間(1~2年)で投資回収が可能です。まずは無料相談からどうぞ。
自動車・食品・半導体・化学・製紙など、圧縮エアを使用するあらゆる製造業に対応しています。