本文是基于假设条件的导入示意。并非真实工厂的导入案例或节能实绩。安装图片为生成的概念图，AirHub画面为示例。
AirHub导入示意｜切削加工工厂
换了变频空压机，电费却没变？
导入成本100万日元以下、1年内收回成本的导入示意
假设一家因压缩空气泄漏每年损失729万日元的切削加工工厂。通过逐台计量空压机的电力和压缩空气的流量，进而开展泄漏诊断与维修。下面结合试算前提，介绍将导入成本控制在100万日元以下时的回本示意。
- 厂房面积：8,600㎡／负责部门：生产技术部 设备保全科
- 空压机房：1间，37kW×3台・22kW×1台（其中1台已更换为变频机）
- 机房附近有1个储气罐，由储气罐向厂内主管道供气
- 在远离空压机房的办公室设置云网关
- 数字化转型刚刚起步。希望在推进生产省力化的同时，备齐节能决策的依据
前提：每年因空气泄漏损失729万日元的工厂
本导入示意假设24小时・全年365天运转，电价为25日元/kWh，推定泄漏率为30％。在年总电费2,431万日元中，因空气泄漏造成的损失约为729万日元/年。
| 运转时间・天数 | 24小时/天・365天/年 |
|---|---|
| 电价 | 25日元/kWh |
| 年总电费 | 2,431万日元/年 |
| 导入前的推定泄漏率 | 30％ |
| 空气泄漏造成的损失 | 729万日元/年 |
| 改善后的目标泄漏率 | 10％ |
| 达成目标时的可削减金额 | 486万日元/年 |
1年内回本的条件：若初期导入成本为100万日元，只要实现试算可削减金额486万日元/年中约21％、即100万日元/年的削减，按单纯计算即可在1年内收回成本。实际回本期间会因维修费、运营费以及改善开始时间而变化。
设备更新的效果为何难以看清
换用变频机后电费没有明显变化，并不代表更新毫无意义。当产量、运转时间或其他设备的用电发生变化时，仅凭工厂整体的电费账单很难看出空压机的变化。此外，如果压缩空气的使用方式和泄漏情况没有改变，仅更新供气侧也可能达不到预期的节能效果。
因此，导入AirHub的第一步，是让“哪台机器、在什么时候、用了多少电”与“在什么时候、向工厂送了多少空气”能在同一时间轴上确认。
3处安装，连接电力与空气的流向
① 配电盘内：电力传感器4套
假设在4台空压机各自的供电回路上各安装1套电力传感器。每个回路配置2个钳式传感器探头和1个小型通信单元，持续计量电力。查看各机器的电力变化，即可确认变频机与其他3台的运转差异，以及非生产时段的用电情况。
② 储气罐附近：外夹式空气流量计1台
假设在从储气罐通往厂内管道的主管道上安装1台外夹式空气流量计。无需切断管道即可从外侧测量，掌握分支前送往全厂的空气量随时间的变化。下图中传感器横向安装，并在上游侧和下游侧配置了前后阻尼材料。流量计和阻尼材料是否需要及其数量，需在确认实际管径、与接头的距离及安装条件后选定。
③ 办公室：设置云网关
假设在远离空压机房的办公室设置内置SIM卡的小型云网关。汇集现场的传感器数据，通过移动网络发送到AirHub云端。无需连接办公室的局域网。设想将流量计的输出接入输入单元，与电力传感器的数据一起发送到网关。
我们会在现场确认从传感器到办公室网关的通信状况，以及网关设置位置的移动网络信号状况。
在AirHub中能看到什么？
导入后，将4台的电力和主管道流量与作业时间叠加确认。在AirHub的“LEAK LIVE”和仪表盘中，可以共享空气用量的变化，以及基于诊断结果的泄漏量・损失金额等。例如，若在休息日或停产期间主管道仍有流量，就可以由此入手，调查是有设备仍在用气，还是存在泄漏。
在设备管理画面中可登记空压机、流量计和网关。本工厂设想对4台空压机和流量计分别进行识别管理。还能确认数据的接收状况，发现缺测时可检查通信和传感器。
主管道上的1台流量计能显示的，只是通过测量点的空气量。仅凭它无法确定厂内的泄漏位置和泄漏量。设备保全科以这些变化为线索，进入现场诊断。
从空气泄漏诊断到维修，结合画面推进
1. 记录现状，确定调查时段
首先比较正常运转日、休息日和停产时段的电力与流量。不仅看变频机，而是查看4台整体的运转，掌握供气与用气的变化。选定停产期间有流量等值得关注的时段，对管道、接头、快换接头、阀门等进行诊断。
2. 将泄漏位置记录在图纸和泄漏记录中
在现场发现的泄漏，会在AirHub的工厂平面图・管道图上标注Leak No.进行登记。不仅记录位置，还记录诊断图像、泄漏量和处理状况，下一位负责人也能找到同一位置。利用登记的条件，还可以确认损失金额和CO₂排放量的换算值。
3. 选择维修部材并进行维修
根据泄漏量、损失金额以及对设备的影响确定优先顺序。通过AirHub的气动部材检索查找接头、快换接头、阀门等，安排所需部材。维修后更新泄漏记录中的处理状况。
4. 比较维修前后，报告效果
维修后，尽量在相同的作业条件下，比较非生产时段的流量与4台的电力。在AirHub的诊断报告中汇总泄漏位置数、损失金额换算值、维修完成率等，用于下一步对策和公司内部报告。实际的削减效果需在确认计量结果后再作判断。
聚焦测量位置收集数据，记录发现的泄漏，确认维修后的结果。有了AirHub，即使是刚开始推进数字化转型的工厂，也能从设备保全科日常的改善活动做起。
※本文是基于假设条件的导入示意，并非真实工厂的导入案例或节能实绩。导入成本100万日元以下、泄漏率从30％改善至10％、年削减486万日元均为试算条件。费用包含的范围、实际削减金额和回本期间，需根据报价及计量・维修结果确认。生成的安装图片并非实机照片或施工图。AirHub画面内的信息为示例。管道・配电盘的适配、数据联动、通信环境和安装方法，需经现场调查和设备规格确认。