本記事は想定条件による導入イメージです。実在する工場の導入事例・削減実績ではありません。設置画像は生成した概念図、AirHub画面はサンプルです。
AirHub導入イメージ｜切削加工工場
インバーター機に替えたのに、電気代が変わらない？
導入コストは100万円以下で、1年でコストを回収する導入イメージ
エア漏れによる損失が年間729万円あると仮定した切削加工工場。コンプレッサー1台ごとの電力と圧縮エアの流量を測り、漏れの診断と修繕につなげます。導入コストを100万円以下に抑えた場合の回収イメージを、試算の前提とともにご紹介します。
- 建屋面積：8,600㎡／担当：生産技術部 設備保全課
- コンプレッサー室：1室、37kW×3台・22kW×1台（うち1台をインバーター機へ更新）
- 室の近くにレシーバータンク1基。タンクから工場内の主配管へ供給
- コンプレッサー室と離れた事務所にクラウドゲートウェイを設置
- DXはこれから。生産の省力化と並行し、省エネの判断材料も整えたい
前提：エア漏れで年間729万円の損失がある工場
この導入イメージでは、24時間・年間365日稼働し、電力単価を25円/kWh、推定エア漏れ率を30％と仮定します。年間総電力コスト2,431万円のうち、エア漏れによる損失額は約729万円/年という試算です。
| 稼働時間・日数 | 24時間/日・365日/年 |
|---|---|
| 電力単価 | 25円/kWh |
| 年間総電力コスト | 2,431万円/年 |
| 導入前の推定エア漏れ率 | 30％ |
| エア漏れによる損失額 | 729万円/年 |
| 改善後の目標エア漏れ率 | 10％ |
| 目標達成時の削減可能額 | 486万円/年 |
1年で回収する条件：初期導入コストが100万円なら、試算上の削減可能額486万円/年のうち約21％に当たる100万円/年を実現すれば、単純計算で1年以内に回収できます。修繕費や運用費、改善が始まる時期によって実際の回収期間は変わります。
設備更新の効果が見えにくい理由
インバーター機への更新後も電気代に大きな変化が見られないとき、更新が無駄だったとは限りません。生産量、稼働時間、ほかの設備の使用電力が変われば、工場全体の請求額だけでコンプレッサーの変化を読み取るのは難しくなります。また、圧縮エアの使い方や漏れが変わっていなければ、供給側だけの更新では期待した削減につながらない場合もあります。
そこでAirHub導入の第一歩として、「どの機械が、いつ、どれだけ電力を使うか」と「工場へ、いつ、どれだけエアを送るか」を同じ時間軸で確認できるようにします。
3か所の設置で、電力とエアの流れをつなぐ
① 分電盤内：電力センサを4式
4台それぞれの給電回路に、電力センサを1式ずつ設置する想定です。各回路に2つのクランプ式センサヘッドと小型の通信ユニットを配置し、電力を継続計測します。機械別の電力推移を見れば、インバーター機の運転とほかの3台の違いや、非生産時間帯の電力使用を確認できます。
② レシーバータンク付近：クランプオン式エア流量計を1台
レシーバータンクから工場内配管へつながる主配管に、クランプオン式エア流量計を1台設置する想定です。配管を切らず外側から測る方式で、分岐前の流量から工場全体へ送るエア量の時間変化をつかみます。下のイメージではセンサを横向きに取り付け、上流側・下流側に前後ダンピング材を配置しています。流量計やダンピング材の要否・数量は、実際の配管径・接合部との距離・取付条件を確認して選びます。
③ 事務所：クラウドゲートウェイを設置
コンプレッサー室から離れた事務所に、内蔵SIMを備えた小型のクラウドゲートウェイを設置する想定です。現場のセンサデータを集約し、モバイル回線を通じてAirHubのクラウドへ送ります。事務所のLANへの接続は不要です。流量計の出力を入力ユニットに取り込み、電力センサのデータとともにゲートウェイへ送る構成を想定しています。
現場のセンサから事務所のゲートウェイまでの通信状況と、ゲートウェイ設置場所のモバイル回線の電波状況を現地で確認します。
AirHubでは、何が見える？
導入後は、4台の電力と主配管の流量を操業時間と重ねて確認します。AirHubの「LEAK LIVE」とダッシュボードでは、エア使用量の推移や、診断結果に基づく漏れ量・損失金額などを共有できます。たとえば休日や生産停止中にも主配管の流量が続くなら、使い続ける設備があるのか、漏れがあるのかを調べる入口になります。
設備管理画面にはコンプレッサー、流量計、ゲートウェイを登録できます。この工場では4台のコンプレッサーと流量計をそれぞれ識別して管理する想定です。データの受信状況も確認できるため、欠測に気づいたときは通信やセンサを点検できます。
主配管の流量計1台で分かるのは、測定地点を通過するエア量です。それだけで工場内の漏れ箇所や漏れ量を確定することはできません。設備保全課は、この推移を手がかりに現場診断へ進みます。
エア漏れ診断から修繕まで、画面と一緒に進める
1. 現状を記録し、調査する時間帯を決める
まず通常稼働日、休日、生産停止時間帯の電力と流量を比べます。インバーター機だけでなく4台全体の運転を見て、エア供給と使用の変化を把握。停止中の流量など気になる時間帯を選び、配管・継手・カプラ・バルブなどを診断します。
2. 漏れ箇所を図面とリーク記録に残す
現場で見つけた漏れは、AirHubの工場フロア図・配管図上にLeak No.を付けて登録します。場所だけでなく、診断画像、漏れ量、対応状況を記録しておけば、次の担当者も同じ箇所を探せます。登録した条件を使い、損失金額やCO₂排出量の換算値も確認できます。
3. 補修部材を選び、修繕する
漏れの量や損失額、設備への影響を見ながら優先順位を決めます。AirHubの空圧部材検索で継手・カプラ・バルブなどを探し、必要な部材を手配。修繕後はリーク記録の対応状況を更新します。
4. 修繕前後を比べ、効果を報告する
修繕後は、できるだけ同じ操業条件で非生産時間帯の流量と4台の電力を比較します。AirHubの診断レポートに漏れ箇所数、損失額の換算値、修繕完了率などをまとめ、次の対策と社内報告につなげます。実際の削減効果は、計測結果を確認してから判断します。
測る場所を絞ってデータを集め、見つけた漏れを記録し、直した結果を確かめる。AirHubなら、DXの取り組みをこれから進める工場でも、設備保全課の普段の改善活動から始められます。
※本記事は想定条件による導入イメージであり、実在する工場の導入事例や削減実績ではありません。導入コスト100万円以下、漏れ率30％から10％への改善、年間486万円の削減はいずれも試算条件です。費用に含める範囲、実際の削減額と回収期間は、見積りと計測・修繕結果によって確認が必要です。生成した設置画像は実機写真・施工図ではありません。AirHub画面内の情報はサンプルです。配管・分電盤の適合、データ連携、通信環境、設置方法は現地調査と機器仕様の確認が必要です。