2,200台变压器漏油应急修复——钢铁厂选择LeakAid的理由

行业背景

本案例的主角是一家大型钢铁制造企业。为驱动轧机、热处理、起重机及配套设备，该钢铁厂厂区内配置了约2,200台变压器。其中大型变压器单机封入的变压器油最多可达8,000L，油料管理直接关系到整个生产的稳定运行。

这些变压器许多安装于户外，长年运行后因老化而在螺栓部、垫片部、油密封部等位置逐渐出现漏油。一旦放任不管，会导致绝缘性能下降并带来环境风险，因此一经发现必须立即止漏。

面临的挑战

要从根本上解决变压器漏油，必须停机放油并更换部件，进行大规模的大修（Overhaul）。但大修耗时长、成本高，因此现场通常采取"过渡性"应急修复——用密封剂封堵漏点。

然而，这种过渡性修复本身也面临重大难题：

• 油污表面无法粘附密封剂——要将漏点完全脱脂极为困难，即便涂抹也不能密着。
• 固化耗时会形成"油道"——在等待固化期间新油持续渗出，沿流路留下间隙，漏点永远无法彻底封堵。
• 漏油反复出现——同一位置反复修复，工时却不断攀升。

此外，该厂计划后续也按每年约10台的节奏持续进行同类修复，若每次都做大修显然不现实。现场亟需一种"可在现场完结、能安全延长到下次计划大修的应急修复手段"。

采用的产品：UV固化漏油修复剂"LeakAid"

为解决这些难题，该厂采用了UV固化漏油修复剂"LeakAid（LL-100-LACK）"。将其涂抹于漏点，再照射专用UV灯，仅需1秒即可固化，是一款专为现场修复打造的密封剂。

与变压器漏油现场高度契合的三大特性：

• 可直接在油污表面施工——即使难以完全脱脂的油污部位也能固化粘附，有效应对以往密封剂无法封堵的油密封部位漏点。
• 1秒固化，不给"油道"可乘之机——几乎没有等待窗口，避免新油在固化前渗出形成间隙。
• 无需停机的应急修复——变压器无需停运，现场维护人员即可自行施工，安全延长至下次计划大修。

导入效果

采用LeakAid后，该钢铁厂取得了以下成果：

• 油密封部位漏油现场即刻止漏——以往"止不住"的漏油，现在可在运行中几分钟内完成封堵。
• 确保到大修的过渡期——大规模分解检修可推迟至计划好的时机进行，将对生产计划的影响降至最低。
• 修复成本大幅降低——无需外部承包商介入，由内部维护人员自行处理，单台修复成本较以往大幅下降。
• 形成可横向推广的标准修复方法——对2,200台规模的变压器群采用统一流程，任何技术人员均可施工，并已纳入每年约10台的持续保全计划。

"大修必须做，但现在停不下来""密封剂根本止不住"——这些是众多制造现场的共性难题。LeakAid作为一种不停设备，仅止漏油的解决方案，获得了现场的高度评价。