铝压铸模具气体泄漏检测速度更快、精度更高

行业背景——铝压铸对品质要求极高

本案例的客户是一家专注于汽车零部件的铝压铸制造商。在压铸工艺中，熔融铝在高压下注入模具，批量生产精密形状的零部件。在这一工艺中，模具状态管理是影响产品质量最关键的因素之一。

模具内部包含复杂的冷却通道和气路布置。当这些通道发生气体泄漏时，会导致冷却效率降低，造成尺寸缺陷和气孔（内部空洞）——严重的质量问题。因此，定期气体泄漏检测已被定位为必要的维护任务。

然而，传统检测方法需要大量时间和人力，对生产计划的影响不可避免。尽管公司希望提高检测频率，但工时的实际限制使彻底检测成为不可能——这是他们长期面临的困境。

压铸模具的传统气体泄漏检测主要依赖加压测试，对每个回路加压并测量压降。虽然这种方法可以判断是否存在泄漏，但要确定具体泄漏位置还需要进一步调查。

为了精确定位泄漏点，常用的方法包括涂抹肥皂水检查气泡，或依次封堵支管进行单独压力测试，所有这些方法都极为耗时。对于复杂的模具，仅定位泄漏点就可能需要数小时甚至超过半天。

更大的问题是需要将模具从生产线上取下进行检测。每次检测都必须停止生产，而较长的检测时间直接转化为生产损失。要摆脱这种情况，需要更快、更准确的检测方法。

爱尔莫提出了声学相机"LL-CRY-8120"（CRYSOUND CRY8120系列）。CRY8120是一款配备200通道MEMS麦克风阵列的高性能声学成像相机，可实时捕捉气体泄漏产生的超声波（2 kHz至100 kHz），在8英寸高分辨率显示器上以热图形式可视化泄漏位置。

操作极为简单。只需将设备对准模具，泄漏位置和相对泄漏量就会以颜色叠加的方式显示在相机图像上。最大检测距离200 m，6倍数字变焦，无需对单独管路加压或封堵——一次扫描即可立即揭示大范围内的泄漏位置。

检测灵敏度也极高，能够识别传统方法可能错过的轻微泄漏，大幅提升质量控制精度。支持Wi-Fi和蓝牙，检测结果可通过专用"Acoustic Link"应用以图像、视频和报告形式无线共享，使报告生成和历史数据比较变得简便。

采用LL-CRY-8120后，模具气体泄漏检测所需时间大幅缩短。以前需要数小时才能定位泄漏点的工作，现在只需几分钟即可完成。每次检测时间的显著减少使得更频繁的检测成为可能。

检测精度也有了实质性提升。声学相机的实时可视化能够准确检测到传统方法难以发现的轻微泄漏和多处同时泄漏。对个别检测人员经验和技能的依赖减少，意味着无论谁来执行检测都能保持一致的精度水平——这是一大显著优势。

尤其值得一提的是，现在可以在模具仍安装在生产线上的情况下进行检测。只需将LL-CRY-8120对准加压气路即可进行诊断，无需取下模具或停止生产。这使得将气体泄漏检测作为日常维护的一部分成为可能，有助于预防质量问题。